মডেল তৈরি, কম্পন সমস্যা, আবরণ প্রয়োগ, এবং ঢালা চারটি মূল প্রযুক্তির ব্যাখ্যা। পরবর্তী ব্যবহারের জন্য সংরক্ষণ করুন।

হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাই প্রযুক্তি, ঢালাইয়ের জন্য একটি কাছাকাছি-স্থির গঠন পদ্ধতি হিসাবে, সাম্প্রতিক বছরগুলিতে দ্রুত বিকশিত হয়েছে। বিদেশী দেশগুলিতে, যান্ত্রিক এবং স্বয়ংক্রিয় হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাই উৎপাদন লাইনের ধারাবাহিক সমাপ্তি এবং কমিশনিং এবং উত্পন্ন উল্লেখযোগ্য অর্থনৈতিক ও সামাজিক সুবিধার কারণে, হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাই প্রযুক্তি শক্তিশালী জীবনীশক্তি দেখিয়েছে।

যদিও আমার দেশে হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাই প্রযুক্তির প্রয়োগ কিছু সময় আগে ধীরগতিতে অগ্রগতি করেছে, সাম্প্রতিক বছরগুলিতে এটি দ্রুত বিকশিত হয়েছে। বিশেষ করে হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাই সরঞ্জামে কম বিনিয়োগ এবং সংক্ষিপ্ত প্রক্রিয়া রুটের কারণে, অনেক মূল ছোট এবং মাঝারি আকারের ফাউন্ড্রি কোম্পানি ক্রমবর্ধমানভাবে এই প্রযুক্তি গ্রহণ করছে। যাইহোক, কিছু কোম্পানি কিছু অপারেশনাল সমস্যায় মনোযোগ দিতে ব্যর্থ হয়, যার ফলে উৎপাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন কিছু সমস্যা দেখা দেয়, যা ঢালাইয়ের মানের উপর বিরাট প্রভাব ফেলে।

1. মডেল তৈরি

হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাই প্রক্রিয়ায়, মডেল তৈরি একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ লিঙ্ক। ইপিএস কাঁচামাল নির্বাচন, মডেল প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি, মাত্রিক নির্ভুলতা, মডেলের ঘনত্ব, ঢালার সময় পাইরোলাইসিস পণ্যের পরিমাণের মতো কারণগুলির নিয়ন্ত্রণ উচ্চ-মানের ঢালাই প্রাপ্তির পূর্বশর্ত। বর্তমানে ছোট এবং মাঝারি আকারের উদ্যোগগুলির জন্য মডেল তৈরি করার বিভিন্ন উপায় রয়েছে:

(1) প্যাকেজিং EPS শীট থেকে কাটা এবং বন্ধন.

(2) আপনার নিজস্ব ছাঁচ তৈরি করুন এবং সেগুলি প্রক্রিয়া করার জন্য বহিরাগত কারখানাগুলিকে অর্পণ করুন।

(3) আপনার নিজের সহজ প্রি-ফর্মিং সরঞ্জাম তৈরি করুন।

উপরের পদ্ধতি ব্যবহার করে মডেল তৈরি করার সময়, প্যাটার্নের ঘনত্বের পরিবর্তনের দিকে মনোযোগ না দেওয়ার একটি সাধারণ ঘটনা রয়েছে। বিশেষ করে যখন মডেলটি প্রক্রিয়াকরণের জন্য বাইরের কারখানায় ন্যস্ত করা হয়, তখন আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করা সহজ হয় না। এটা প্রায়ই ঘটে যে ঢালা সময় গলিত লোহা গেট থেকে ফিরে স্প্রে, বা ঢালাই ঠান্ডা নিরোধক, অপর্যাপ্ত ঢালা, ইত্যাদি। এই কারণে, উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন মডেলের ঘনত্ব পরিদর্শন করা উচিত এবং মডেলের শুকানোর সময় বৃদ্ধি করা উচিত। প্রক্রিয়া পরীক্ষার মাধ্যমে ইপিএস পুঁতি নির্বাচন করার পরে, কাঁচামাল প্রস্তুতকারক ইচ্ছামত পরিবর্তন করা যাবে না। প্রি-প্রোডাকশনের সময় পুঁতি নিয়ন্ত্রণের জন্য ওজন করার সরঞ্জাম ব্যবহার করা উচিত। কণার ঘনত্ব, ম্যানুয়াল অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে পুঁতির ঘনত্ব নিয়ন্ত্রণের পদ্ধতি পরিবর্তন করা; উপরের পদ্ধতি অবলম্বন করার পরে, সমস্যাটি সমাধান করা হয়েছিল।

2. কম্পনের সাথে সমস্যা

কম্পন কমপ্যাকশন হল হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাইয়ের চারটি মূল প্রযুক্তির মধ্যে একটি। কম্পনের কাজ হল বালির বাক্সে শুষ্ক বালিকে গতিশীলভাবে প্রবাহিত করা, শুকনো বালির ভরাট এবং ঘনত্ব উন্নত করা এবং ঢালাই ত্রুটি প্রতিরোধ করা। ভরাট করার জন্য শুকনো বালি কম্পন করার সময়, আদর্শ পরিস্থিতি হল যে কম্পন প্রক্রিয়া চলাকালীন শুকনো বালি একটি সুশৃঙ্খলভাবে প্রবাহিত হয় এবং মডেলটিকে বিকৃত না করেই মডেলের সমস্ত অংশ সমানভাবে পূরণ করে, যাতে বালির বাক্সে ঢালাইয়ের বালি উচ্চতর হয়। এবং আরও অভিন্ন ভরাট ঘনত্ব।

ছোট এবং মাঝারি আকারের উদ্যোগের হারিয়ে যাওয়া ফেনা ঢালাই কম্পন টেবিলগুলি বেশিরভাগ স্ব-তৈরি সরঞ্জাম। কম্পন করার সময়, সবচেয়ে সাধারণ ঘটনাটি অনুপযুক্ত কম্পন অপারেশনের কারণে হয়, যার ফলে প্যাটার্ন বিকৃতি, পেইন্ট লেয়ার ক্র্যাকিং ইত্যাদি হয়, এইভাবে সংশ্লিষ্ট ঢালাই ত্রুটি সৃষ্টি করে। অত্যধিক উত্তেজনা শক্তি এবং একই গ্রুপের মোটরগুলির ভারসাম্যহীন মেরুকরণ ব্লকের কারণে কিছু কম্পনকারী টেবিলগুলি নিজেই বিকৃতির ঝুঁকিতে রয়েছে। এই লক্ষ্যে, উত্তেজনা শক্তি, প্রশস্ততা এবং কম্পনের সময় প্রধানত সামঞ্জস্য করা উচিত; বৃহত্তর মাপ এবং সাধারণ কাঠামোর সাথে ঢালাইয়ের জন্য, ছয়টি মোটরের ত্রিমাত্রিক কম্পন দ্বৈত মোটরের উল্লম্ব বা অনুভূমিক কম্পনে পরিবর্তিত হতে পারে; বিশেষ করে কম্পন সনাক্তকরণ যন্ত্র প্ল্যাটফর্মের প্রতিটি পরামিতি পরীক্ষা করা হয় এবং ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তা মেটাতে সমন্বয় করা হয়।

3. পেইন্ট ব্যবহারে সমস্যা আছে

হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাই প্রক্রিয়ায়, আবরণের ব্যবহার প্যাটার্নের দৃঢ়তা এবং শক্তি উন্নত করতে পারে, ছাঁচ থেকে EPS প্যাটার্নকে বিচ্ছিন্ন করতে পারে এবং বালির আনুগত্য এবং ছাঁচের পতন রোধ করতে পারে; ঢালাই প্রক্রিয়া চলাকালীন, প্যাটার্নের উচ্চ-তাপমাত্রার পচনশীল পণ্যগুলিকে সময়মত এবং মসৃণ পদ্ধতিতে আবরণের মাধ্যমে নিষ্কাশন করার অনুমতি দেওয়া হয়। আবরণ সাধারণত অবাধ্য উপকরণ, বাইন্ডার, সাসপেন্ডিং এজেন্ট ইত্যাদি দিয়ে গঠিত। প্রতিটি উপাদানের অনুপাত আবরণের কার্যকারিতার উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে।

যাইহোক, কিছু কোম্পানী আবরণ গঠনের ভূমিকা সম্পর্কে খুব স্পষ্ট নয়, এবং তারা নির্বিচারে আবরণের সূত্র এবং প্রস্তুতির প্রক্রিয়া পরিবর্তন করে, অথবা একটি নির্দিষ্ট উপাদানের অভাবের কারণে এটি প্রস্তুত ও ব্যবহার চালিয়ে যায়, যার ফলে আবরণ কার্যক্ষমতা উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পায়। ; কিছু কোম্পানির প্যাটার্ন ডিপিং এবং শুকানোর প্রক্রিয়াতে সমস্যা রয়েছে। কখনও কখনও সময় কমানোর জন্য, প্রথম লেপটি শুকানোর আগে পরবর্তী ডিপ লেপটি করা হয়, যার ফলে মডেলের অভ্যন্তরটি সম্পূর্ণরূপে শুকানো যায় না এবং আর্দ্রতা থাকে না; গ্রীষ্মে, শুধুমাত্র শুকানোর পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়, এবং প্রক্রিয়াটিতে অস্থিরতা থাকে, যার ফলে ঢালার সময় পিছনে স্প্রে বা ছিদ্র তৈরি হয়; আবরণ বেধ বিভিন্ন ঢালাই, ঢালা তাপমাত্রা এবং গলিত লোহা চাপ মাথা অনুযায়ী পরিবর্তন হয় না.

শুধুমাত্র উপরোক্ত সমস্যাগুলোর প্রতি মনোযোগ দিয়ে এবং সমাধান করে এবং অপারেশনের বিশদ বিবরণে কাজ করলেই আবরণের কারণে কোনো ঢালাই ত্রুটি থাকবে না।

4. ঢালা প্রক্রিয়ায় সমস্যা আছে

হারিয়ে যাওয়া ফোম ঢালাইয়ের সময়, গ্যাস এবং প্যাটার্ন বাষ্পীকরণের অবশিষ্টাংশ নিষ্কাশন করার জন্য, স্প্রু অবশ্যই যথেষ্ট উচ্চতার হতে হবে যাতে গলিত ধাতুর গলিত ধাতব প্রবাহকে ধাক্কা দেওয়ার জন্য যথেষ্ট চাপের মাথা থাকে যাতে ছাঁচটি স্থিরভাবে এবং দ্রুত পূরণ হয়। ঢালাই পৃষ্ঠ সম্পূর্ণ এবং পরিষ্কার. অনুশীলনে, কিছু কোম্পানি বালি ঢালাই জন্য আসল স্প্রু কাপ ব্যবহার করে। এর ছোট আকারের কারণে, অস্থির তরল প্রবাহের কারণে ওয়ার্কপিসটি স্ক্র্যাপ হওয়ার সম্ভাবনা রয়েছে। ঢালা প্রক্রিয়াটি প্রবাহিত রাখার জন্য যথেষ্ট প্রবাহ রয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য এবং দ্রুত শুরুর চাপ প্রতিষ্ঠা করার জন্য, একটি বড় স্প্রু কাপ ব্যবহার করা যেতে পারে; গ্যাস ব্যাক-স্প্রে কমাতে এবং ঢালার শুরুতে চাপ বাড়াতে স্প্রুকে ফাঁপা করা হয়। মাথা

হারিয়ে যাওয়া ফেনা ঢালাই নেতিবাচক চাপ শুষ্ক বালি কম্পন ছাঁচনির্মাণ ব্যবহার করে। এই পদ্ধতি ব্যবহার করে ছাঁচ তৈরি করার সময়, ছাঁচের শক্তি সবুজ বালির শক্তির চেয়ে অনেক বেশি। নেতিবাচক চাপের ব্যবহার ঢালাই ছাঁচের স্থায়িত্ব উন্নত করতে পারে এবং ছাঁচটি বাষ্প হয়ে গেলে উত্পাদিত পাইরোলাইসিস এবং গ্যাসিফিকেশন পণ্যগুলিকে অবিলম্বে অপসারণ করতে পারে। যাইহোক, উৎপাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন, কিছু কারখানা শুধুমাত্র ঢালার আগে পৃষ্ঠের নেতিবাচক চাপ পর্যবেক্ষণে মনোযোগ দেয়, কিন্তু প্রায়ই ঢালা প্রক্রিয়া চলাকালীন নেতিবাচক চাপের পরিবর্তনগুলি উপেক্ষা করে, যার ফলে ঢালাই ত্রুটি হয়। ঢালাই প্রক্রিয়ার সময় ঢালাইয়ের আকার এবং পাইরোলাইসিস পণ্যের পরিমাণ অনুসারে নেতিবাচক চাপ সামঞ্জস্য করে এই সমস্যাটি ভালভাবে সমাধান করা যেতে পারে।

সর্বাধিক ব্যবহৃত ঢালাই পদ্ধতি হল বালি ঢালাই, তারপরে বিশেষ ঢালাই পদ্ধতি, যেমন ধাতব ছাঁচ ঢালাই, বিনিয়োগ ঢালাই, প্লাস্টার মোল্ড ঢালাই ইত্যাদি। বালি ঢালাইকে মাটির বালির ছাঁচ, জৈব বাইন্ডার বালির ছাঁচ, রজন স্ব-শক্তকরণে ভাগ করা যায়। বালি ছাঁচ, হারিয়ে ফেনা ছাঁচ, ইত্যাদি

ঢালাই পদ্ধতি নির্বাচন করার জন্য নীতিগুলি:

1. বালি ঢালাই পছন্দ করা হয়. প্রধান কারণ হল অন্যান্য ঢালাই পদ্ধতির তুলনায়, বালি ঢালাইয়ের কম খরচ, সহজ উৎপাদন প্রক্রিয়া এবং ছোট উৎপাদন চক্র রয়েছে। যখন ভেজা টাইপ প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না, তখন কাদামাটি বালি পৃষ্ঠের শুকনো বালির ধরন, শুকনো বালির ধরন বা অন্যান্য বালির ধরন ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করুন। কাদামাটি সবুজ বালি ঢালাই দ্বারা উত্পাদিত ঢালাইয়ের ওজন কয়েক কিলোগ্রাম থেকে দশ কিলোগ্রাম পর্যন্ত হতে পারে, যখন কাদামাটি শুকনো ছাঁচ দ্বারা উত্পাদিত ঢালাইয়ের ওজন কয়েক টন হতে পারে৷

2 ঢালাই পদ্ধতি উত্পাদন ব্যাচ জন্য উপযুক্ত হতে হবে. ঢালাই পদ্ধতি যেমন লো-প্রেশার ঢালাই, ডাই কাস্টিং এবং সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাই শুধুমাত্র ব্যয়বহুল যন্ত্রপাতি এবং ছাঁচের কারণে ব্যাপক উৎপাদনের জন্য উপযুক্ত।

3. মডেলিং পদ্ধতি কারখানার অবস্থার জন্য উপযুক্ত হওয়া উচিত।

উদাহরণস্বরূপ, বড় মেশিন টুল বেডের মতো ঢালাই উৎপাদনে, কোর ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতি সাধারণত ব্যবহার করা হয়, প্যাটার্ন এবং বালির বাক্স তৈরি না করে, এবং কোরটি গর্তে একত্রিত করা হয়; যখন অন্যান্য কারখানাগুলি প্যাটার্ন তৈরি করতে বালি বাক্স ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতি ব্যবহার করে। বিভিন্ন এন্টারপ্রাইজের বিভিন্ন উৎপাদন শর্ত থাকে (সরঞ্জাম, সাইট, কর্মচারীর গুণমান, ইত্যাদি সহ), উৎপাদনের অভ্যাস এবং সঞ্চিত অভিজ্ঞতা। এই শর্তগুলির উপর ভিত্তি করে, আমাদের বিবেচনা করা উচিত কোন পণ্যগুলি উপযুক্ত এবং কোন পণ্যগুলি উপযুক্ত নয় (বা করা যাবে না)

4. নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা এবং ঢালাই খরচ বিবেচনা করা আবশ্যক.

ছাঁচ তাপ চিকিত্সা ত্রুটি এবং প্রতিরোধ

1. ছাঁচ পৃষ্ঠে নরম দাগ আছে

তাপ চিকিত্সার পরে ছাঁচের পৃষ্ঠে নরম দাগ রয়েছে, যা ছাঁচের পরিধান প্রতিরোধকে প্রভাবিত করবে এবং ছাঁচের পরিষেবা জীবন হ্রাস করবে।

(1) কারণ

তাপ চিকিত্সার আগে ছাঁচের পৃষ্ঠে অক্সাইড স্কেল, মরিচা দাগ এবং আংশিক ডিকারবুরাইজেশন রয়েছে। নিভানোর এবং গরম করার পরে, শীতল এবং নিভানোর মাধ্যমটি ভুলভাবে নির্বাচন করা হয় এবং নিভানোর মাধ্যমটিতে অনেক বেশি অমেধ্য বা বার্ধক্য রয়েছে।

(2) প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা

ছাঁচের তাপ চিকিত্সার আগে অক্সাইড স্কেল এবং মরিচা দাগ অপসারণ করা উচিত। ছাঁচের পৃষ্ঠটি নিভে যাওয়া এবং গরম করার সময় সঠিকভাবে সুরক্ষিত করা উচিত। ভ্যাকুয়াম বৈদ্যুতিক চুল্লি, লবণ স্নান চুল্লি এবং প্রতিরক্ষামূলক বায়ুমণ্ডল চুল্লি যতটা সম্ভব গরম করার জন্য ব্যবহার করা উচিত। নিভানো এবং গরম করার পরে শীতল করার সময়, একটি উপযুক্ত শীতল মাধ্যম নির্বাচন করা উচিত এবং দীর্ঘ সময়ের জন্য ব্যবহৃত শীতল মাধ্যমটি ঘন ঘন ফিল্টার করা উচিত বা নিয়মিত প্রতিস্থাপন করা উচিত।

​

2. তাপ চিকিত্সার আগে ছাঁচের দুর্বল গঠন

ছাঁচের চূড়ান্ত গোলাকার কাঠামোটি মোটা এবং অমসৃণ, গোলককরণটি অসম্পূর্ণ, এবং কাঠামোতে জালের মতো, বেল্টের মতো এবং চেইন-সদৃশ কার্বাইড রয়েছে, যা ছাঁচকে নিভিয়ে ফেলার পরে ফাটল প্রবণ করে তুলবে এবং ছাঁচকে পরিণত করবে। বাতিল করা

(1) কারণ

ছাঁচ ইস্পাত উপাদানের মূল কাঠামো গুরুতর কার্বাইড পৃথকীকরণ আছে. দুর্বল ফোরজিং প্রক্রিয়া, যেমন খুব বেশি ফোরজিং গরম করার তাপমাত্রা, ছোট বিকৃতি, উচ্চ ফোরজিং স্টপ টেম্পারেচার, ফোরজিংয়ের পরে ধীর শীতল হওয়ার হার ইত্যাদি, ফোরজিং কাঠামোকে মোটা করে তোলে এবং নেটওয়ার্ক, ব্যান্ড এবং চেইন কার্বাইড রয়েছে, যা স্ফেরোয়েডাইজেশন অ্যানিলিং করে। নির্মূল করা কঠিন। দুর্বল স্ফেরোডাইজিং অ্যানিলিং প্রক্রিয়া, যেমন খুব বেশি বা খুব কম অ্যানিলিং তাপমাত্রা, ছোট আইসোথার্মাল অ্যানিলিং সময় ইত্যাদি, অসম স্পেরোইডাইজিং অ্যানিলিং কাঠামো বা দুর্বল গোলককরণের কারণ হতে পারে।

(2) প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা

সাধারণত, ভাল মানের ছাঁচ ইস্পাত উপকরণ যতটা সম্ভব ছাঁচের কাজের অবস্থার উপর ভিত্তি করে নির্বাচন করা উচিত, উৎপাদন ব্যাচের আকার এবং উপাদানের নিজেই শক্ত করার বৈশিষ্ট্য। ফোরজিং প্রক্রিয়া উন্নত করুন বা কাঁচামালে নেটওয়ার্ক এবং চেইন কার্বাইড এবং কার্বাইডের অসামঞ্জস্যতা দূর করতে প্রস্তুতিমূলক তাপ চিকিত্সার স্বাভাবিককরণ ব্যবহার করুন।

গুরুতর কার্বাইড পৃথকীকরণ সহ উচ্চ-কার্বন ছাঁচ স্টিল যা নকল করা যায় না সেগুলি কঠিন সমাধান পরিশোধন তাপ চিকিত্সার শিকার হতে পারে। নকল ছাঁচ ফাঁকা জন্য সঠিক spheroidizing annealing প্রক্রিয়া স্পেসিফিকেশন গঠন করতে, quenching এবং tempering তাপ চিকিত্সা এবং দ্রুত অভিন্ন spheroidizing annealing ব্যবহার করা যেতে পারে। চুল্লিতে ছাঁচের ভিত্তির তাপমাত্রার অভিন্নতা নিশ্চিত করতে চুল্লিটি যুক্তিসঙ্গতভাবে ইনস্টল করুন।

3. ছাঁচে নির্গমনকারী ফাটল দেখা দেয়

নিভানোর পরে ছাঁচে ফাটলগুলি ছাঁচের তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়ার সবচেয়ে বড় ত্রুটি, যার ফলে প্রক্রিয়াজাত ছাঁচটি স্ক্র্যাপ হয়ে যায় এবং উত্পাদন এবং অর্থনীতিতে প্রচুর ক্ষতি হয়।

(1) ঘটনার কারণ

ছাঁচ উপাদান গুরুতর নেটওয়ার্ক কার্বাইড পৃথকীকরণ আছে. ছাঁচে যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ বা ঠান্ডা প্লাস্টিকের বিকৃতির চাপ রয়েছে। অনুপযুক্ত হিট ট্রিটমেন্ট অপারেশন (খুব দ্রুত গরম করা বা ঠান্ডা করা, নিভে যাওয়া কুলিং মিডিয়ামের অনুপযুক্ত নির্বাচন, শীতল তাপমাত্রা খুব কম, শীতল করার সময় খুব দীর্ঘ, ইত্যাদি)।

ছাঁচে জটিল আকার, অসম পুরুত্ব, তীক্ষ্ণ কোণ এবং থ্রেডেড গর্ত রয়েছে, যা অতিরিক্ত তাপীয় চাপ এবং কাঠামোগত চাপ সৃষ্টি করে। নিভে যাওয়ার গরম করার তাপমাত্রা অত্যধিক গরম বা অতিরিক্ত জ্বালাপোড়ার কারণ হতে পারে। নিভানোর পরে টেম্পারিং সময়োপযোগী নয় বা টেম্পারিং এবং তাপ সংরক্ষণের সময় অপর্যাপ্ত। পুনর্ব্যবহার, নিভানোর এবং গরম করার সময়, অংশগুলিকে উত্তপ্ত করা হয় এবং মধ্যবর্তী অ্যানিলিং ছাড়াই আবার নিভিয়ে দেওয়া হয়। তাপ চিকিত্সা, অনুপযুক্ত নাকাল প্রক্রিয়া. তাপ চিকিত্সার পরে EDM চলাকালীন, শক্ত স্তরে উচ্চ প্রসার্য চাপ এবং মাইক্রোক্র্যাক থাকে

(2) প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা

Strictly control the inherent quality of the mold raw materials, improve the forging and spheroidizing annealing process, eliminate network, ribbon, and chain carbides, and improve the uniformity of the spheroidized structure. After mechanical processing or cold plastic deformation, the mold should be stress-relieved annealed (>600 ডিগ্রী ) এবং তারপর উত্তপ্ত এবং quenched. জটিল আকারের ছাঁচগুলির জন্য, অ্যাসবেস্টসকে থ্রেডেড ছিদ্রগুলি প্লাগ করতে, বিপজ্জনক অংশগুলি এবং পাতলা-প্রাচীরযুক্ত অঞ্চলগুলিকে মোড়ানোর জন্য এবং গ্রেডেড quenching বা আইসোথার্মাল quenching ব্যবহার করতে হবে।

ছাঁচ পুনর্নির্মাণ বা সংস্কার করার সময় অ্যানিলিং বা উচ্চ-তাপমাত্রার টেম্পারিং প্রয়োজন। প্রিহিটিং ব্যবহার করা উচিত নিভানোর সময় এবং গরম করার সময়, ঠান্ডা করার সময় প্রি-কুলিং ব্যবস্থা নেওয়া উচিত এবং উপযুক্ত quenching মিডিয়া নির্বাচন করা উচিত। ছাঁচকে অত্যধিক গরম এবং অতিরিক্ত জ্বালাপোড়া থেকে রোধ করার জন্য উত্তাপের তাপমাত্রা এবং সময় কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।

ছাঁচটি নিভানোর পরে সময়মতো টেম্পারড হওয়া উচিত এবং তাপ সংরক্ষণের সময় যথেষ্ট হওয়া উচিত। হাই-অ্যালয় কমপ্লেক্স ছাঁচকে 2-3 বার টেম্পার করা উচিত। সঠিক নাকাল প্রক্রিয়া এবং ডান নাকাল চাকা চয়ন করুন। ছাঁচ EDM প্রক্রিয়া উন্নত করুন এবং স্ট্রেস রিলিফ এবং টেম্পারিং সঞ্চালন.

​

4. নিভানোর পর ছাঁচের গঠন মোটা হয়ে যায়

নিভানোর পরে ছাঁচের মোটা কাঠামোটি ছাঁচের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করবে। ব্যবহার করার সময়, ছাঁচটি ভেঙে যাবে, ছাঁচের পরিষেবা জীবনকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করবে।

(1) ঘটনার কারণ

ছাঁচের ইস্পাত উপাদানগুলি বিভ্রান্ত হয়, এবং প্রকৃত ইস্পাত নির্গমন তাপমাত্রা ছাঁচের উপাদানগুলির প্রয়োজনীয় শমন তাপমাত্রার তুলনায় অনেক কম (যেমন GCr15 স্টিলকে 3Cr2W8V স্টিল হিসাবে বিবেচনা করা)। ইস্পাত নিভে যাওয়ার আগে সঠিক গোলককরণ প্রক্রিয়াটি সম্পন্ন করা হয়নি, যার ফলে দুর্বল গোলককরণ কাঠামো ছিল। quenching গরম করার তাপমাত্রা খুব বেশি বা হোল্ডিং সময় খুব দীর্ঘ। চুল্লিতে অনুপযুক্ত স্থাপনের কারণে ইলেক্ট্রোড বা গরম করার উপাদানগুলির কাছাকাছি অতিরিক্ত গরম হতে পারে। বৃহৎ ক্রস-সেকশন পরিবর্তন সহ ছাঁচগুলির জন্য, নিভেন গরম করার প্রক্রিয়ার পরামিতিগুলির অনুপযুক্ত নির্বাচন পাতলা অংশ এবং তীক্ষ্ণ কোণগুলিতে অতিরিক্ত উত্তাপ সৃষ্টি করবে।

(2) প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা

বিভ্রান্তি এবং ইস্পাত উপকরণের এলোমেলো বসানো রোধ করতে গুদামে প্রবেশ করার আগে ইস্পাত সামগ্রীগুলি কঠোরভাবে পরিদর্শন করা উচিত। একটি ভাল স্ফেরোডাইজিং কাঠামো নিশ্চিত করার জন্য ছাঁচ নিভানোর আগে সঠিক ফোর্জিং এবং স্ফেরোডাইজিং অ্যানিলিং করা উচিত। সঠিকভাবে ছাঁচ quenching এবং গরম করার প্রক্রিয়া স্পেসিফিকেশন প্রণয়ন এবং কঠোরভাবে quenching গরম করার তাপমাত্রা এবং ধরে রাখার সময় নিয়ন্ত্রণ করুন। যন্ত্রের স্বাভাবিক ক্রিয়াকলাপ নিশ্চিত করতে তাপমাত্রা পরিমাপের যন্ত্রগুলি নিয়মিত পরীক্ষা করুন এবং ক্যালিব্রেট করুন। চুল্লিতে গরম করার সময় ইলেক্ট্রোড বা গরম করার উপাদান থেকে উপযুক্ত দূরত্ব রাখুন।