1. ম্যাঙ্গানিজ এবং সালফার
ধূসর ঢালাই আয়রনে ম্যাঙ্গানিজ এবং সালফার হল একজোড়া বিশেষ উপাদান। যেহেতু ম্যাঙ্গানিজ এবং সালফার এমএনএস অন্তর্ভুক্তি গঠন করে, তাই তাদের কাজগুলি কিছুটা বিশেষ হয়ে ওঠে।
প্রথাগত ধারণা সবসময় একটি মিশ্র উপাদান হিসাবে ম্যাঙ্গানিজ ব্যবহার করা হয়েছে. এটা বিশ্বাস করা হয় যে ম্যাঙ্গানিজ যোগ করা ধূসর ঢালাই লোহার শক্তি এবং কঠোরতা উন্নত করতে পারে। খুব কম লোকই এই দৃষ্টিভঙ্গিকে সন্দেহ করেছে। যাইহোক, পরীক্ষায় দেখা গেছে যে এটি এমন নয়। কার্বন সিলিকনের পরিমাণ বেশি এবং সালফারের পরিমাণও বেশি, ম্যাঙ্গানিজ যোগ করার পরে ধূসর ঢালাই আয়রনের কর্মক্ষমতা উন্নত হয় না, তবে হ্রাস পায়। যেহেতু ম্যাঙ্গানিজ যোগ করলে কার্যক্ষমতা কমে যায়, যখন কার্বন, সিলিকন এবং সালফারের পরিমাণ বেশি থাকে, তখন w (Mn) {{0}}.4% থেকে 0.5% পরিসরে নিয়ন্ত্রণ করা উৎপাদনের জন্য উপকারী উচ্চ-শক্তির ধূসর ঢালাই লোহা।
ধূসর ঢালাই আয়রনের মধ্যে সালফার উপকারী বা ক্ষতিকারক কিনা, সালফারের বোঝা ধীরে ধীরে উন্নতির প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে গেছে; সালফার একটি ক্ষতিকারক উপাদান ভাবা থেকে, কাটিং কর্মক্ষমতা, ইনোকুলেশন প্রভাব এবং গ্রাফাইট ফর্ম উন্নত করতে ধূসর ঢালাই আয়রনে একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ সালফার যোগ করা।
আমরা ধীরে ধীরে শিখেছি যে ধূসর ঢালাই আয়রনের মধ্যে সালফার একটি নির্দিষ্ট বিষয়বস্তুর সীমার মধ্যে উপকারী। এই w(S) পরিসর হল {{0}}৷{4}}8% থেকে 0.12%৷ ধূসর লোহার তরলে খুব কম সালফার প্রতিকূল গ্রাফাইট ফর্ম খারাপ এবং ইনোকুলেশন প্রভাব ভাল নয়। কিন্তু অনেকেই এখনও এই বিষয়ে যথেষ্ট জানেন না। যখন w(S) 0.05% এর কম হয়, সালফার-বর্ধমান চিকিত্সা অবশ্যই করা উচিত, অন্যথায়, ইনোকুলেশন প্রভাব খারাপ হবে।
অনেক লোক ইতিমধ্যেই জানেন যে ধূসর ঢালাই লোহাতে সালফার যোগ করা কাটিং কার্যক্ষমতা উন্নত করবে, কিন্তু উপরন্তু, সালফার যোগ করা ধূসর ঢালাই আয়রনের কর্মক্ষমতা উন্নত করতে পারে।
⑴ কাটিং কর্মক্ষমতা উন্নত করার জন্য গ্রাফাইট আকারবিদ্যা উন্নত করা একটি গুরুত্বপূর্ণ পরিমাপ। ধূসর ঢালাই আয়রন কাটার সময় ফাটল সম্প্রসারণ এবং চিপ ভাঙার ক্ষেত্রে গ্রাফাইট একটি গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর, তাই গ্রাফাইট আকারবিদ্যা উন্নত করা হল কাটিং কর্মক্ষমতা উন্নত করার জন্য সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ পরিমাপ। কুপোলা ফার্নেস গলানোর জন্য উচ্চ-তাপমাত্রার গন্ধ প্রয়োজন, কারণ কার্বুরাইজেশনকে উন্নীত করার জন্য উচ্চ-তাপমাত্রার গলানোর সর্বোত্তম পদ্ধতি গলিত লোহার অক্সিডাইজ করার প্রবণতাও কমাতে পারে। অতএব, হট ব্লাস্ট কাপোলা একটি প্রয়োজনীয় হার্ডওয়্যার শর্ত; বৈদ্যুতিক চুল্লি গলে যাওয়ার জন্য, কার্বারাইজেশন প্রক্রিয়াটি সর্বোত্তম প্রক্রিয়া এবং কাটিয়া কর্মক্ষমতা উন্নত করার জন্য সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ পরিমাপ।
⑵ গর্ভাবস্থার প্রবাহের সাথে যাওয়া গুরুত্বপূর্ণ, তবে এটি পরিমিতভাবে করা উচিত এবং অতিরিক্ত নয়। গ্রাফাইটের আকারবিদ্যা উন্নত করার জন্য ফ্লো ইনোকুলেশনও একটি গুরুত্বপূর্ণ মাধ্যম, এবং আমদানি করা ফ্লো ইনোকুলেশন এজেন্ট ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়, তবে ফ্লো ইনোকুলেশন অত্যধিক হতে পারে না। আমাদের মধ্যে অনেকেই শুধুমাত্র ফ্লো ইনকিউবেশনের সুবিধাগুলি দেখতে পায়, কিন্তু খুব বেশি যোগ করলে ফেরাইটের পরিমাণ বাড়বে এবং উপাদানের শক্ততা উন্নত হবে, যা উচ্চ-গতির কাটার চিপ ব্রেকিং কর্মক্ষমতার জন্য ক্ষতিকর।
⑶ অ্যালোয়িং তামা যোগ করার উপর ভিত্তি করে করা যাবে না, তবে ক্ষুদ্র শক্ত বিন্দুর সংখ্যা যথাযথভাবে বাড়াতে হবে। অতীতে চক্কর দিয়ে যাওয়ার পর এটিও আমাদের অভিজ্ঞতা। হার্ড পয়েন্ট সম্পর্কে অতিরিক্ত উদ্বেগ আমাদের ভুল যুক্তির কারণে হয়। আমরা মনে করি যে টুলটিকে অবশ্যই হার্ড পয়েন্টগুলি কেটে ফেলতে হবে, এবং হার্ড পয়েন্টগুলি এত কঠিন, তাই আমাদের ছুরিটি কাটতে হবে। . প্রকৃতপক্ষে, শস্যের মধ্যে বিতরণ করা ক্ষুদ্র হার্ড পয়েন্টগুলি উপাদানটির চিপ ব্রেকিং কর্মক্ষমতা বাড়ায় এবং যথাযথভাবে উপাদানটির ভঙ্গুরতা বাড়ায়। এটি উচ্চ-গতির কাটিং কর্মক্ষমতা উন্নত করার ক্ষেত্রেও একটি বড় অগ্রগতি। আরো তামা যোগ করা উপাদানের শক্ততা বৃদ্ধি করবে, কিন্তু চিপ ব্রেকিং কর্মক্ষমতা উন্নত করবে না।
⑷ কাঁচামালের ক্ষতিকারক উপাদানের বিষয়বস্তু কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে।
2. মূল লোহার তরলের সিলিকন সামগ্রী বাড়ান এবং ইনোকুলেশন পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করুন
ধূসর ঢালাই আয়রনের সিলিকনের অংশ হল আসল গলিত লোহার সিলিকন, এবং অংশ হল গাঁজন করার সময় আনা সিলিকন। অনেক লোক আসল লোহার তরলে সিলিকন লো পয়েন্ট পছন্দ করে এবং তারপর এটিকে প্রচুর পরিমাণে ইনোকুলেশন দিয়ে ইনকিউবেট করে। এই পদ্ধতিটি বৈজ্ঞানিক নয় প্রচুর পরিমাণে ইনোকুলেশন বাঞ্ছনীয় নয়, যা সংকোচনের প্রবণতা বাড়িয়ে তুলবে। ইনোকুলেশন হল ক্রিস্টালাইজেশন কোরের সংখ্যা বৃদ্ধি করা এবং গ্রাফিটাইজেশনকে উন্নীত করা। অল্প পরিমাণ ইনোকুলেশন ({{0}}.2% থেকে 0.4%) এই উদ্দেশ্য অর্জন করতে পারে।
প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের দৃষ্টিকোণ থেকে, ইনোকুলেশন পরিমাণ তুলনামূলকভাবে স্থিতিশীল হওয়া উচিত এবং খুব বেশি পরিবর্তন করা উচিত নয়। এর জন্য প্রয়োজন যে মূল গলিত লোহার সিলিকন বিষয়বস্তু অনুরূপভাবে স্থিতিশীল হওয়া উচিত। আসল গলিত লোহার সিলিকন সামগ্রী বাড়ানো শুধুমাত্র ঝকঝকে এবং সঙ্কুচিত হওয়ার প্রবণতাকে কমাতে পারে না, কিন্তু কর্মক্ষমতা হ্রাস না করেই ম্যাট্রিক্সকে শক্তিশালী করতে সিলিকন কঠিন সমাধানের ভূমিকা পালন করে। বর্তমানে, আরও বৈজ্ঞানিক পদ্ধতি হল মূল গলিত ধূসর ঢালাই আয়রনের সিলিকন সামগ্রী বৃদ্ধি করা এবং ইনোকুলেশন পরিমাণকে প্রায় 0.3% নিয়ন্ত্রণ করা। এটি সিলিকনের কঠিন সমাধান শক্তিশালীকরণ প্রভাব প্রয়োগ করতে পারে, যা শক্তি উন্নত করতে এবং ঢালাইয়ের সংকোচন কমাতে উপকারী।
3. গলিত লোহার সংকোচনের উপর অ্যালোয়িং পদ্ধতির একটি দুর্দান্ত প্রভাব রয়েছে।
খাদ কার্যকরভাবে ঢালাই লোহার কর্মক্ষমতা উন্নত করতে পারেন. আমাদের সাধারণত ব্যবহৃত মিশ্র উপাদানগুলি হল ক্রোমিয়াম, মলিবডেনাম, তামা, টিন এবং নিকেল।
ক্রোমিয়াম কার্যকরভাবে ধূসর ঢালাই আয়রনের কর্মক্ষমতা উন্নত করতে পারে। যোগ করা পরিমাণ বাড়ার সাথে সাথে কর্মক্ষমতা উন্নত হতে থাকবে। ক্রোমিয়াম সাদা করার প্রবণতা বেশি, যা সবার জন্য সবচেয়ে বড় উদ্বেগের বিষয়। যোগ করা পরিমাণ খুব বড় হলে, কার্বাইড প্রদর্শিত হবে। কিভাবে ক্রোমিয়াম পরিমাণের উপরের সীমা নিয়ন্ত্রণ করতে হয়, বিভিন্ন ক্রোমিয়াম যোগ করার প্রক্রিয়ার বিভিন্ন উপরের সীমা থাকে। যদি মূল গলিত লোহাতে ক্রোমিয়াম যোগ করা হয়, তাহলে উপরের সীমাটি 0.35% এর বেশি হওয়া উচিত নয়। আসল গলিত লোহাতে ক্রোমিয়ামের পরিমাণ বাড়ালে গলিত লোহা সাদা হয়ে যায়। এবং সংকোচনের প্রবণতা বৃদ্ধি পায়, যা খুবই ক্ষতিকর।
আরেকটি ক্রোমিয়াম-সংযোজন প্রক্রিয়া হ'ল আসল গলিত লোহার ক্রোমিয়ামের পরিমাণ বাড়ানো নয়, বরং গলিত লোহার মইয়ের মধ্যে ক্রোমিয়াম যোগ করা এবং পাঞ্চিং পদ্ধতি ব্যবহার করে তাড়াহুড়ো করা। এই প্রক্রিয়াটি গলিত লোহার ঝকঝকে এবং সঙ্কুচিত হওয়ার প্রবণতাকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করবে। পূর্বের মত. একটি প্রক্রিয়ার সাথে তুলনা করলে, একই পরিমাণ ক্রোমিয়ামের সাথে, ঝকঝকে এবং সংকোচনের প্রবণতা অর্ধেকেরও বেশি কমে যাবে। এই ক্রোমিয়াম সংযোজন পদ্ধতির মাধ্যমে, ক্রোমিয়ামের ঊর্ধ্বসীমা 0.৪৫% এ নিয়ন্ত্রণ করা যায়।
মলিবডেনামের বৈশিষ্ট্যগুলি ক্রোমিয়ামের সাথে খুব মিল এবং বিস্তারিতভাবে বর্ণনা করা হবে না। যেহেতু মলিবডেনাম ব্যয়বহুল, তাই মলিবডেনাম যোগ করলে খরচ উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পাবে। অতএব, যতটা সম্ভব কম মলিবডেনাম এবং আরও ক্রোমিয়াম যোগ করা উচিত। ফ্লাশিং পদ্ধতিতে ক্রোমিয়াম এবং মলিবডেনাম যোগ করা অ্যালোয়িং সংকোচন কমাতে একটি কার্যকরী ব্যবস্থা।
4. সংকোচনের উপর গলিত লোহা ঢালার তাপমাত্রার প্রভাব
তাপমাত্রা বেশি হলে তরল আয়রন আরও সঙ্কুচিত হয়। এটা সবার অভিজ্ঞতা। একটি যুক্তিসঙ্গত সীমার মধ্যে ঢালা তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। যদি ঢালা তাপমাত্রা প্রক্রিয়া দ্বারা নির্দিষ্ট করা যুক্তিসঙ্গত তাপমাত্রার চেয়ে 20 থেকে 30 ডিগ্রি বেশি হয়, তাহলে সংকোচনের প্রবণতা উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পাবে।
উত্পাদনের সময় এই ঘটনাটি মনোযোগ দিন। স্বয়ংক্রিয় তাপ সংরক্ষণ ফাংশন ছাড়া একটি বৈদ্যুতিক চুল্লি গলিত লোহার তাপমাত্রা বৃদ্ধির কারণ হতে পারে। গলিত লোহার প্রথম প্যাকেজের ঢালা তাপমাত্রা কম হবে, এবং তারপরে তাপমাত্রা আরও বেশি হবে। নিয়ন্ত্রণ না করা হলে সংকোচন বর্জ্য তৈরি করা সম্ভব। উত্পাদনের সময়, গলিত লোহার প্রথম প্যাকেজটি অবশ্যই ইস্ত্রি করা উচিত এবং গরম প্যাকেজটি আবার ব্যবহার করা যেতে পারে। গলিত লোহার প্রথম প্যাকেজের ঢালা তাপমাত্রা অবশ্যই নিম্ন সীমাতে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে, উপরের সীমাতে নয়, যাতে তাপমাত্রা ক্রমাগত বাড়তে না পারে।
বৈদ্যুতিক চুল্লি গলে ঢালা তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা ঢালাইয়ে সংকোচন বর্জ্য প্রতিরোধ করার জন্য একটি মূল পরিমাপ।
5. গলিত লোহার অক্সিডেশন প্রবণতা উপেক্ষা করা যায় না
বড় জারণ এবং সংকোচন। গলিত লোহার উচ্চ অক্সিডেশন প্রবণতা খুবই ক্ষতিকর এবং এটি সঙ্কুচিত হওয়ার প্রবণতাও বাড়িয়ে তুলবে। গলিত লোহার অক্সিডেশন কমাতে, দ্রুত গলিত হওয়া আবশ্যক।
আজকাল, বিদেশী উন্নত বৈদ্যুতিক চুল্লি গলানোর প্রযুক্তি কয়েক মিনিটের মধ্যে যোগ করা লোহা উপাদানকে দ্রুত গলিয়ে দিতে পারে, উচ্চ-তাপমাত্রার অক্সিডেশন পর্যায়ে লোহা উপাদানের সময়কে ব্যাপকভাবে সংক্ষিপ্ত করে এবং অক্সিডেশন প্রবণতাকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করে। একই সময়ে, বৈদ্যুতিক চুল্লি কার্বুরাইজেশন প্রযুক্তির প্রয়োগের কারণে, গলিত লোহা অক্সিডেশন আরও হ্রাস পেয়েছে, তাই বৈদ্যুতিক চুল্লি গলানোর ফলেও কম-অক্সিডেশন, কম-সঙ্কুচিত গলিত লোহা তৈরি হতে পারে। যতক্ষণ না ঢালা তাপমাত্রা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রিত হয়, জটিল সিলিন্ডার ব্লক এবং সিলিন্ডার হেড ঢালাই তৈরি করতে বৈদ্যুতিক চুল্লি ব্যবহার করাও খুব সুবিধাজনক।